如何正确取样粉煤灰烧失量？粉煤灰烧失量取样方法

作者：admin 时间：2023-10-16 13:33:13 阅读数：20人阅读

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1、目前工业上一般用浮选脱碳工艺，但投资大，煤粉不好销，没有经济价值。有一种技术，是内热脱碳工艺，可以将烧失量降到1%以下。这种技术专门针对高碳粉煤灰，而且不用外部燃料就可实现脱碳。

2、粉煤灰烧失量（%）试验取样方法及数量以连续供应的200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t亦按一批论，粉煤灰的数量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。

3、粉煤灰烧失量大，说明粉煤灰含碳元素多，这样对混凝土中外加剂的吸附性就大，造成混凝土塌损大，烧失量大，还说明粉煤灰比较粗，起不到填充作用，还造成混凝土用水量加大。强度降低。

如何正确取样粉煤灰烧失量？粉煤灰烧失量取样方法

1、计算：烧失量（%）S=(G1-G2)/G1*100 G1烧前质量，G2烧后质量。

2、法律分析：以下内容仅供参考。一级灰细度8--12，二级灰细度14--25，三级灰细度26--46。加气混凝土设备粉煤灰提供硅质材料与钙质材料进行反应，生成水化产物，贡献制品的强度。

3、二级粉煤灰的标准：烧失量不大于8%。含水量不大于1%。三氧化硫不大于3%。28 天抗压强度比不大于62%。

4、粉煤灰烧失量一般不能大于10%，烧失量超过10%时，需水量增加、延长初凝时间、降低强度、可塑性差、收缩比大、浇注不稳定。需要对加气混凝土设备生产线进行技术调整。

5、粉煤灰必试项目试验结果评定标准评定依据《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-91），其品质指标应符合下表规定：烧失量（%）不大于Ⅰ级5%Ⅱ级8%Ⅲ级15%。

6、质量越好。因此，粉煤灰的烧失量标准是非常重要的，它可以保证粉煤灰的质量和应用效果。根据国家标准，粉煤灰的烧失量应该在5%以下，而粉煤灰烧失量0.4%低于5%。所以粉煤灰烧失量0.4%正常。

1、粉煤灰烧失量的试验方法，即用坩埚加热，称量。具体如下：步骤：称取约1g试样（m1），精确至0.0001g置于已灼烧恒温的瓷坩锅中。

2、粉煤灰烧失量的测定：称取约1g（m1）试样，精确至0.0001g，放入已灼烧恒重的瓷坩埚（m0）中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15min~20min，反复灼烧，直至恒重。

3、先称取空瓷坩埚的质量m0，然后称取粉煤灰试样约1g（m1），精确至0.0001g，然后将粉煤灰置于已灼烧恒量的瓷坩埚内，将盖斜置于坩埚上。

4、粉煤灰烧失量的计算分为散装和袋装的。散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

1、粉煤灰烧失量的试验方法，即用坩埚加热，称量。具体如下：步骤：称取约1g试样（m1），精确至0.0001g置于已灼烧恒温的瓷坩锅中。

3、将盖斜置与坩埚上，防在高温炉内从低温开始逐渐升高温度，在950~1000℃以灼烧15~20min，取出坩埚，置于干燥器中冷至室温。称量，如此反复灼烧，直至恒重。

粉煤灰烧失量的试验方法，即用坩埚加热，称量。具体如下：步骤：称取约1g试样（m1），精确至0.0001g置于已灼烧恒温的瓷坩锅中。

粉煤灰烧失量的测定：称取约1g（m1）试样，精确至0.0001g，放入已灼烧恒重的瓷坩埚（m0）中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃下灼烧15min~20min，反复灼烧，直至恒重。

先称取空瓷坩埚的质量m0，然后称取粉煤灰试样约1g（m1），精确至0.0001g，然后将粉煤灰置于已灼烧恒量的瓷坩埚内，将盖斜置于坩埚上。

粉煤灰烧失量标准：一级灰细度8--12，二级灰细度14--25，三级灰细度26--46。加气混凝土设备粉煤灰提供硅质材料与钙质材料进行反应，生成水化产物，贡献制品的强度。粉煤灰还可作骨架，减少混凝土制品的收缩性。

粉煤灰烧失量的计算分为散装和袋装的。散装灰取样——从不同部位取15份试样，每份试样1~3kg，混合均匀，按四分法缩取比试验所需量大一倍的试样（称为平均试样）。

烧失量超过10%时，需水量增加、延长初凝时间、降低强度、可塑性差、收缩比大、浇注不稳定。需要对加气混凝土设备生产线进行技术调整。一般的火力发电厂三级粉煤灰皆能均能满足生产加气混凝土砌块要求。

先称取空瓷坩埚的质量m0，然后称取粉煤灰试样约1g（m1），精确至0.0001g，然后将粉煤灰置于已灼烧恒量的瓷坩埚内，将盖斜置于坩埚上。

粉煤灰烧失量一般不能大于10%，烧失量超过10%时，需水量增加、延长初凝时间、降低强度、可塑性差、收缩比大、浇注不稳定。需要对加气混凝土设备生产线进行技术调整。

粉煤灰烧失量的试验方法，即用坩埚加热，称量。具体如下：步骤：称取约1g试样（m1），精确至0.0001g置于已灼烧恒温的瓷坩锅中。